Плавка.
По физико-металлургическим правилам плавить нужно начинать с наиболее тугоплавкого. В нашем случае начинаем со свинца, потом добавляем ПОС, и последним Розе.
На практике на одну свинцовую долю приходится несколько объемов ПОС и порция вполне соответстует отливке в 1-2 формы масштаба 28мм. Поэтому я не жду, пока в раскаленном ковше расплавится одинокая пломба, а закидываю ПОС и свинец вместе. Так получается быстрее и веселее. Так же на практике не увидел эффекта от мешания расплава более 2-3 минут. Все-таки ПОС и Розе близки по составу и свинец фактически не плавится, а растворяется в ПОС (пленка окислов в этот момент активно не образуется). Поэтому я сразу лью плавку в форму, а не заготавливаю весь сплав чохом. Хоть и угар незначителен (0,1-0,5% на каждой плавке), но все равно экономия на времени и газе. Поводов отлить запас сплава у меня обнаружилось всего 2 - проверить качество при новой партии сырья и когда нужно быстро отлить большую партию.
На чем грееть ковшик - без разницы, газ удобнее тем, что легче регулируется температура, да и для домашнего бюджета легче. Электроплитка - безопаснее, можно удобно организовать рабочее место и не мешать домашним с готовкой.
Мешалки. По первости удобнее деревянные палочки, типа из под суши. Но после опыта установлено, что чем больше ей мешать - тем больше угар (специально мешал минут 5 - угар более 1%). Так что, думаю над железной или нихромовой из проволоки потолще и с деревянной рукоятью.
Особенности процедуры отливки в формы PA.
Поскольку бонусная палочка для измерения температуры мне не досталась - вполне обошелся палочками из под мороженного или суши. В принципе для измерения подходит любой не сильно плотный кусок дерева (т.е. не дуб или комель столетней березы). Температуры обугливания обычной древесины начинаются около 260-280 градусов. Соответственно, если мы не бодяжим ПОС-40 свинцом 1:1, то деревянная палочка - надежный индикатор перегрева. На некоторых форумах описывают цвета пленок на расплаве, при которых нужно лить. Про это можно забыть - слишком индивидуально для примесей, и подходит опытно только если у вас одна огромная партия сырья. Лучше знать другое. У оловянно-свинцовых сплавов плавление (и застывание) не происходит одномоментно по массе. Т.е. в точке начала плавления (солидус) между кристаллами-комочками возникают жилки расплава, а к точке конца плавления (ликвидус) полностью растворяются последние комочки-кристаллы в расплаве. При этом разница температур солидуса и ликвидуса у разных сплавов от нескольких градусов (что незаметно, как у воды - пай 4 градуса +4/0), до почти сотни градусов ! Небольшая табличка:
ПОС-90 - 183/220
ПОС-61 - 183/190
ПОС-40 - 183/238
ПОС-10 - 268/299
ПОССу-95-5 - 234/240
ПОССу-61-0,5 - 183/189
ПОССу-40-0,5 - 183/235
ПОССу-18-0,5 - 183/277
ПОССу-4-6 - 244/270
На практике это значит, что в холодной форме сплав с низкой температурой и малой дельтой в большой или извилистой узкой форме имеет риск застыть не залившись на всю глубину. А сплав с высокой температурой и большой дельтой застынет еще в горловине литника первым охлажденным комком, причем верхнее зеркало будет долго остывать жидким
Поэтому, для улучшения качества используют разные приемы борьбы: разогрев форм, покачивание формы при и сразу после заливки и давление на металл в заливочном отверстии.
Я в меру доступности использую все: после первой разогревочной отливки стараюсь не дать полностью остыть форме, залив металл жду 2-3 сек. (техника безопасности от пузырей воздуха и капель воды) и постукиваю по очереди разными нижними гранями блока формы по столу, и наконец, когда зеркало в литнике только начинает схватываться - давлю на него деревянной палочкой до момента схватывания. Возможно, это ритуал, но результаты кажутся более ровными.
Остальное в инструкции и роликах PA очень точно и доступно. И да, вместо талька вполне можно использовать тальковые детские присыпки (те, где состав 85-95% талька, остальное крахмал или что-то похожее). Результаты не хуже, а может и лучше оригинальной PA (крахмал быстрее выгорает, но и более гигроскопичен). И не лениться. Вторая отливка без присыпки уже чаще не получается, чем получается. Так же, после 4-5 отливок, и особенно после непролива обязательно чем-либо типа зубной щетки полностью очищать внутренности формы от брызг и талька. Так же важно правильно выбрать место для прижимания форм зажимами - если что-то не проливается после пары попыток - нужно переставить точки установки зажима. Так же нужно обращать внимание - губы зажимов немного несимметричные, поэтому они иногда перекашивают форму и получается большой шов. Так же формы могут быть немного неплоскими (то ли повело, то ли разрезали не очень удачно), что дает аналогичный и аналогично исправляемый брак. Ресурс же форм действтельно немаленький. По крайней мере на первой сотне отливок (больше еще не сделал) особых изменений формы не видно.
Результаты.
Прошу извинить, фотографии не очень удачные, делалось в процессе, и приводятся для демонстрации особенностей. Смотрим на детали: наличие рукояти и форма яблока меча, рельеф щита и ремня портупеи на груди (в сечении д.б. меандры), застежки на грудных пластинах, ремни сандалий, поясные подвески.
Аналог модельного сплава PA (aM).
Характерная особенность aM - белая "матовая" поверхность с мельчайшими зернами и микрораковинками, качественные прямые и острые углы (см. фото AM1-3). Все детали на уровне. Даже тыльный конец пилума - конус. Хорошо деталированы поясные подвески (см. фото AM4-5).
Характерный брак: внезапные раковинки на плоскостях, следы от комков талька, если сплав недогрет на верхних (к литнику) частях моделей резкость деталей заметно падает.
При правильном запасе температуры aM дает тончайшую деталировку. Соответственно нужно качественнеее готовить тонкостенные (щиты) и тонкоканальные (мечи) отливки - строже поддерживать температуру формы и тонко и равномерно припудривать. Давить в литник нужно успевать - дельта застывания очень маленькая. В отливках aM чувствуется большая хрупуость. Попробую при случае побросать на каменный пол - может удастся отколоть тонкое выступающее оружие.
